在汽車發動機裝配過程中，由于零部件多種多樣,裝配工藝靈活復雜，所以傳統的條碼識別已經不能滿足生產需要。因此,將RFID技術融入到發動機裝配線中，從而實現高精度、高效率、高柔性和高質量的生產以及裝配過程的全程跟蹤。
 

　　發動機是汽車上技術最密集的關鍵部件，在汽車發動機裝配過程中，由于被裝配零件的多樣性、工藝的繁瑣性，發動機裝配線就顯得尤為重要。發動機裝配線是一條對發動機順序裝配的流水線，工位之間的順序是不可逆的，因此,每個環節的控制既要求可靠又必須靈活。只有這樣，才能保證生產的連續性和穩定性。所以，將RFID技術融入到發動機裝配線中可以實現高精度、高效率、高柔性和高質量的生產。
 

　　采用多種類型發動機混流的均衡化生產方式可以縮短產線的長度，對同一工序裝配內容不同的設備，就要求通過RFID技術進行零件自動識別，從而自動調用對應的正確裝配程序，不得誤裝配。
 

　　由于發動機裝配線采用配件選調與線旁料架結合的零部件供給物流方式。車間內有專用配件選調區對零部件進行配送。所以，總裝線需要根據當前生產的發動機種類，把對應ID通過RFID傳輸到配件選調區，并在零件架上用指示燈顯示。操作員根據隨車卡選擇正確的零件放到配送車上，最后由專人把配送車投入到生產線。而被運到生產線旁料架上的零件則對應不同發動機種類，客戶希望通過RFID識別當前生產的類型，從而指導操作員拿取正確的零件，并且需要把操作員是否已經拿取的動作信號反饋到裝配線上形成數據關聯，當操作員沒有拿取或反饋信號錯誤時，該工位不得放行或裝配線停止。
 

　　在各裝配區域的自動測量和擰緊工位，需要采集測量數據，并通過RFID傳送給線旁PC進行整理和評估，然后做出相應的統計報表和質量分析。
 

　　除了以上需求，為了保證發動機裝配過程中的數據和裝配狀態被可靠地收集，在每個裝配工位都要配置RFID讀寫頭。當裝有載碼體的托盤進入讀寫頭的感應區域時，載碼體的數據被讀寫頭自動地寫入或讀出。而整套控制系統則是通過系統把載碼體與相應的發動機關聯起來，實現裝配過程的全程跟蹤。

　　該裝配線采用現場總線控制方式，通過現場分布IO統一控制裝配線的運行及完成各工位間的通訊。而現場信息監控采用以太網方式，完成裝配線上的信息采集、排產下達、工位監控及裝配提示等功能。